SU trayectoria profesional es un ejemplo a tener en cuenta sobre cómo crear una pyme e insertarse, partiendo de cero, en el mercado de la producción de componentes aeronáuticos (sobre todo cableado), para acabar siendo una empresa multinacional. Visitar la factoría de Navair en Aerópolis supone descubrir cómo se elaboran, además de pedidos para las compañías de referencia como EADS y Airbus, equipos electrónicos para el submarino S-80 de Navantia; mazos de cableado para el helicóptero SH-60R de la Marina de Estados Unidos; consolas para cazaminas, fragatas y portaaviones, etc. Una nave de batas blancas donde todo el personal es jovencísimo y mayoritariamente femenino.

Alberto Simón nació hace 41 años en Hyères, un pequeño pueblo de la Costa Azul francesea. Allí viven aún sus padres, emigrantes andaluces, que salieron de La Rinconada. Primero se fueron a Argelia, donde el padre montó una empresa de construcción, hasta que la guerra de descolonización les obligó a refugiarse en Francia. Allí nacieron sus tres hijos, Dolores, Alberto y Olivier, y los tres han hecho de Andalucía su lugar en el mundo. Ella acabó Magisterio en Sevilla y da clases en Anta (Almería), el municipio natal de su padre. Alberto ha puesto en pie Navair, y su hermano Olivier es su mano derecha desde hace diez años, no en vano los dos estudiaron ingeniería técnica con especialidad electrónica, Alberto lo hizo en Cannes y Olivier en Aix-en-Provence.

-¿Era ésta su vocación?

-Quería ser piloto. Antes y después de los estudios trabajé en empresas de electrónica y preparé el examen para la escuela de pilotos. Pero no tenía padrino para alcanzar una plaza. Como fui campeón francés de judo, el Ejército galo me ofreció adiestrar en defensa personal a la Infantería de Marina con base en Gabón. Allí estuve un año.

-¿Cómo giró su vida hacia Sevilla?

-Con una anécdota que parece de película. Cuando pasaba unos días de descanso con familiares en La Rinconada, en 1989, un primo hermano me dijo que trabajaba en una fábrica de aviones, y yo no le creí. Al día siguiente fui a fisgonear y entré en la nave sin permiso, fui detenido por miedo al espionaje industrial y al terrorismo, más entonces cuando mi acento era francés. Me encerraron en una habitación. Cuando se aclaró todo, al ver mi tarjeta de ingeniero se interesaron por mi formación y experiencia, y acabé la visita con un ofrecimiento de trabajo por parte de Jerónimo Clavijo e Ignacio González, estaban poniendo en marcha la unión de empresas como Consur, Mapesal y Comasa, bajo el nombre de Airgrup, para responder a la demanda de trabajos auxiliares que requería CASA. Renuncié a volver a Gabón, donde tenía una oferta para trabajar en una plataforma petrolífera canadiense, y me incorporé a Airgrup, donde llegué a ser director general.

-¿Por qué se hizo empresario?

-Soy un emprendedor puro y duro. En 1993 me regalaron el 25 por ciento de las acciones para ser socio. Por entonces dirigía a unas 600 personas, el trato de los directivos conmigo era exquisito. Pero lo desestimé y lo dejé, no quería estar en deuda toda mi vida con una oportunidad surgida fruto del azar. A los dos días creé la empresa Navair. Mi primera nave industrial la tuve en el Parque Calonge en 1996. En 440 metros cuadrados y con 8 personas comencé a dar el paso de la ingeniería a la fabricación. En el año 2000 nos fuimos al Polígono Macarena para tener 1.000 metros cuadrados. En 2005 fuimos la primera empresa que se instaló en Aerópolis, con 2.850 metros cuadrados. Llegamos 15 y ahora la plantilla es de 46 personas, todas fijas, y 37 son mujeres.

-¿Qué innovaciones son de cosecha propia?

-Nuestro soporte aeronáutico de tubería, consiste en un desarrollo especial de goma y metal hecho todo una sola pieza vulcarizada, cuya resistencia aguanta perfectamente los tremendos cambios de temperatura que sufren las piezas de un avión, de 70 grados a 55 grados bajo cero en apenas los minutos que van del despegue a volar a 9.000 metros de altitud. Mil seiscientos aviones en el mundo vuelan con ese tipo de soportes de tubos. También hemos desarrollado un proceso de fusión del aluminio y una técnica de soldadura que le otorgan a las piezas un nivel de resistencia mecánica a los golpes que no tiene parangón hasta ahora. Eso es una ventaja desde el punto de vista militar para cualquier máquina sometida a impactos.

-También trabajan para la industria espacial.

-Somos la única empresa española certificada por la Agencia Espacial Europea para cableado de naves espaciales, y seis de nuestros trabajadores están certificados por ella desde 2007. Trabajamos para la empresa Crisa elaborando los mazos de cableado del lanzador Vega, la nueva versión del cohete Ariane. Hicimos una cuantiosa inversión para disponer de una sala limpia preparada para hacer material espacial bajo condiciones inalterables.

-¿Han entrado en el proyecto del A400M?

-Para el A400M hicimos un estudio de las herramientas necesarias para su fabricación, son todas nuevas, no existían en catálogo. Eso nos supuso 700.000 euros en 2007. Y tenemos firmado un contrato por 6 millones de euros (lo tenemos garantizado aunque ahora se va a retrasar) con la empresa MBDA para fabricar las 24 cajas que debe llevar cada A400M en su fuselaje para lanzar bengalas que favorezcan defenderse de los misiles que les lancen. Teníamos que empezar en mayo de este año y serán un total de 3.200 cajas.

-¿Qué opina de la paralización en su construcción?

-Desde el principio se sabía que tenían problemas para crear el motor. Pero la clave de la paralización es la crisis económica. Es un proyecto militar y retrasarlo 3 años supone una penalización ínfima de 7 millones de euros. En cambio, cada mes de retraso en fabricar los A380 es un problema económico mucho mayor. Las grandes compañías y las naciones necesitan liquidez y por eso le dan prioridad a otros proyectos aeronáuticos.

-¿Hay alternativa para darle trabajo a la cadena de montaje en Sevilla del A400M?

-No, y hay empleadas más de mil personas, la mayor parte extranjeros, cuyo horizonte laboral pasa a ser incierto. Ya el retraso en la fabricación del A380 provocó una crisis notable en el sector aeronáutico sevillano y andaluz. Lo que está haciendo en las últimas semanas EADS-CASA es potenciar la línea de producción de su factoría en Getafe porque quieren triplicar el ritmo de fabricación del avión tanque que repone combustible en el aire, el A330 MRTT es ahora su producto estrella a nivel mundial. Es una versión transformada del A330 para uso militar. Pero no es un avión que pueda sustituir la demanda del A400M.